业内人士表示：“由于钢铁行业属于典型的流程生产行业，导致钢铁行业的生产过程是不断连续，因此，想要钢铁行业在这复杂环境下并及时将大量信息传递出去，那么，就要让原有信息化系统亟待智能化改造。”

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业内人士表示：“关于钢铁行业，在近年来，受到“5G+工业互联网”以大数据赋能，促进协同作业、故障诊断、远程操控等功能加快应用的影响，导致钢铁行业出现提质增效。

『过去VS 现在』

→过去
钢铁行业的操作工在生产车间里挥汗如雨

→现在
只需要坐在操作室就能远程操作生产

→钢铁行业在过去
如果生产设备发生故障，就会影响产品质量，而且通常是在最后抽检才会发现

→现在
传感器自动监测设备运行，实时诊断故障并精准定位，从而提高钢铁行业的良品率。”

业内人士表示：“由于钢铁行业的生产场景复杂，因此，对生产工艺要求比较高。据了解：钢铁行业在近年来里，受到“5G+工业互联网”的推广和赋能影响，导致钢铁生产制造渐渐向智能化、数字化的方向转型，因此，技术进步为钢铁行业高质量发展带来更多动力。”

资讯要点一、

远程操控，生产更安全高效

业内人士表示：“关于钢铁行业，目前，某钢铁公司的操作工已经开始通过远程操控室，轻松完成装载吊卸任务，对比以前车间里，不仅粉尘多、噪音大，而且即使待在操作室里，还会感受到灰尘，因此，以前工作时必须时刻佩戴着口罩。可见，钢铁行业利用“5G+工业互联网”技术实现作业环境改变，有的企业甚至完成了天车智慧改造项目。”

业内人士表示：“钢铁行业通过可靠性、低时延的新技术，车间实现高速上传与下载的数据，并且钢铁行业利用这种技术可以对设备实施精准化操控，真正实现人与机器的分离。钢铁行业的企业，通过5G+天车的智慧化改造，大大提升了工人的工作效率。”

业内人士表示：“针对钢铁行业，5G+智慧钢铁的场景应用已经逐渐普遍，比如：自动控制、5G天车远程控制等，而且已具备大规模复制的技术和产业基础。在未来，钢铁行业通过5G结合人工智能和云计算等技术，能够解决钢铁行业企业的信息孤岛和网络碎片化问题，并且钢铁行业在制造和管理中引入信息化、数字化和自动化解决方案，提高企业的生产效率和盈利能力。”

资讯要点二、

协同作业，机器实现默契配合

业内人士表示：“由于焦炉是钢铁行业企业的不可缺少设备，而且虽然焦炉的四大机车虽然分工不同，但是又相互联系，因此，钢铁行业企业利用信号的传送构成有机统一的整体。”

某企业负责人透露：

『过去VS 现在』

“→现在
中控室的显示器上，四大机车的运行数据一目了然。整个管理系统，除了能够实时监测机车运行情况，还能实现人机对话，发送工作指令。目前，焦炉四大机车运行数据由设备本体集中上传到中控室；

→过去
由于带宽小，导致图像传输常常出现卡顿、滞后。可见技术的进步，大大提升了钢铁行业企业的工作效率。”

业内人士表示：“由于钢铁行业属于典型的流程生产行业，因此，生产过程是连续不断，而且如果想在复杂环境下传递大量信息，原来的信息化系统是很难处理，也因此，钢铁行业就要采用智能化制造。据了解，在2019年，某企业将5G技术应用于四大机车的远程操作中，实现多机智能化同步联动，使设备远程操作模式更加可靠、高效、安全。”

业内人士表示：“关于钢铁行业，与其他无线制式比较，5G的优势更突出，这技术不仅将钢铁行业生产现场的多台设备按需灵活组成一个协同工作体系，实现分工合作，提高生产效率，降低生产能耗。据了解：某企业自2019年以来，利用“5G+工业互联网”等技术，大大推动钢铁制造技术与装备转型升级，生产效率也提升。可见技术进步，带动钢铁行业转型与发展。”

资讯要点三、

故障诊断，实时监测主动维护

业内人士表示：“针对钢铁行业，某企业在780热连轧生产线建设5G+设备预测性维护试点里，有效解决故障问题。而且钢铁行业的基础设备通过“5G+工业互联网”升级后，设备传感器就可以将收集的温度、振动、压力、流量等数据，会实时传送到云端，再通过人工智能和大数据分析，就能实现即时的监测、诊断、处置等。”

某企业负责人透露：“以1780热连轧生产线为例，应用“5G+工业互联网”后，每个辊道的电机电流都会被实时采集，一旦出现异常就会立刻报警并精准定位。在过去，当发现产品划痕后，要倒查问题，就要对400多个辊道逐一排查，甚至要花半个小时到1个小时不等，现在10分钟就可以基本确定问题。钢铁行业技术的进步，提升了检修效率、缩短停机时间；而且废品、次品、降级品率由原来的7%左右下降至3.8%。”

业内人士表示：“钢铁行业除了应对故障维修的改变，还有通过“5G+工业互联网”实现对设备的主动维护。过往钢铁行业维护设备主要靠人员进行点检定修，现场工作量大、有危险性，而且准确率不高。有些设备的备件状态还正常，但到了更换周期就要更换，造成了浪费；有些备件已经有劣化趋势，点检时没发现，就可能发展成故障。这些都高度依赖点检人员的经验。现在，钢铁行业将老师傅经验转化为数据模型，利用数据分析，进行科学维护设备，实现对设备的全生命周期管理。比如：钢铁行业在1780热连轧生产线上，改造后的紧急停机、故障维修次数下降了20%，机组作业率提升了5%。”

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